Um die Genauigkeit von Teilen in der mechanischen Bearbeitung zu verbessern, müssen häufig zwei Methoden angewendet: Reduzierung der Fehlerquellen und die Implementierung der Fehlerkompensation. Mit nur einer Methode kann die erforderliche Präzision nicht erfüllen. Im Folgenden finden Sie die beiden Methoden, die zusammen mit ihren Anwendungen erläutert wurden.
Lösung 1: Ruducing -Fehlerquellen
1. Reduzieren Sie geometrische Fehler von CNC -Werkzeugmaschinen:CNC -Werkzeugmaschinen können während des Betriebs unterschiedliche geometrische Fehler aufweisen, z. B. Fehler in Führungsschienen und Schraubengetriebe. Um diese Fehler zu minimieren, können die folgenden Maßnahmen ergriffen werden:
• Behalten und langen Sie die Werkzeugmaschine regelmäßig bei, einschließlich Reinigung, Schmierung und Anpassung.
• Stellen Sie sicher, dass die Starrheit und die geometrische Genauigkeit des CNC -Werkzeugmaschinens den angegebenen Standards entsprechen.
• Führen Sie eine präzise Kalibrierung und Positionierung des CNC -Werkzeugwerkzeugs durch.
2. Wärmeverformungsfehler reduzieren:Die thermische Verformung ist eine häufige Fehlerquelle in der mechanischen Bearbeitung. Um thermische Verformungsfehler zu reduzieren, können die folgenden Methoden berücksichtigt werden:
• Steuern Sie die Temperaturstabilität der Werkzeugmaschine, um die Temperaturänderungen zu vermeiden, die sich auf die Werkzeugmaschine und das Werkstück auswirken.
• Verwenden Sie Materialien mit reduzierter thermischer Verformung, wie z. B. Legierungen mit guter thermischer Stabilität.
• Implementieren Sie Kühlmaßnahmen während des Bearbeitungsvorgangs wie Sprühkühlung oder lokaler Kühlung.
3.. Minimieren Sie die Verfolgungsfehler des Servosystems: Nachverfolgungsfehler im Servosystem können zu einer Verringerung der Bearbeitungsgenauigkeit führen. Hier sind einige Methoden zur Reduzierung von Tracking -Fehlern im Servo -System:
• Verwenden Sie hochpräzise Servomotoren und -Treiber.
• Passen Sie die Parameter des Servosystems an, um die Reaktionsgeschwindigkeit und -stabilität zu optimieren.
• Kalibrieren Sie das Servosystem regelmäßig, um seine Genauigkeit und Zuverlässigkeit sicherzustellen.
4. Reduzieren Sie Fehler, die durch Vibrationen und unzureichende Steifigkeit verursacht werden:Vibration und unzureichende Steifigkeit können die Bearbeitungsgenauigkeit von Teilen beeinflussen. Betrachten Sie die folgenden Empfehlungen, um diese Fehler zu reduzieren:
• Verbessern Sie die strukturelle Starrheit der Werkzeugmaschine, z. B. das Gewicht oder die Stärkung der Bettsteifigkeit.
• Implementieren Sie Schwingungsdämpfungsmaßnahmen wie Schwingungsisolationsfüße oder Dämpfungskissen.
Fehlerkompensation:
1. Hardwarekompensation: Die Hardwarekompensation beinhaltet die Anpassung oder Änderung der Abmessungen und Positionen mechanischer Komponenten der CNC -Werkzeugmaschine, um Fehler zu reduzieren oder auszusetzen. Hier sind einige häufige Methoden zur Hardwarekompensation:
• Verwenden Sie Präzisionseinstellschrauben und Führungsschienen zur Feinabstimmung während des Bearbeitungsvorgangs.
• Installieren Sie Kompensationsgeräte wie Shim -Unterlegscheiben oder einstellbare Stützen.
• Verwenden Sie hochpräzise Messwerkzeuge und -geräte, um Werkzeugmaschinenfehler umgehend zu erkennen und zu kalibrieren.
2. Softwarekompensation: Softwarekompensation ist eine Dynamikkompensationsmethode in Echtzeit, die durch Bildung eines Servo-Steuerungssystems für geschlossene oder semi-geschlossene Schleife erreicht wird. Die spezifischen Schritte umfassen:
• Verwenden Sie Sensoren, um die tatsächliche Position während des Bearbeitungsprozesses in Echtzeit zu erkennen und Feedback-Daten für das CNC-System bereitzustellen.
• Vergleichen Sie die tatsächliche Position mit der gewünschten Position, berechnen Sie die Differenz und geben Sie sie mit dem Servosystem für die Bewegungssteuerung aus.
Die Softwarekompensation hat die Vorteile von Flexibilität, hoher Genauigkeit und Kosteneffizienz, ohne die mechanische Struktur des CNC-Werkzeugwerkzeugs zu ändern. Im Vergleich zur Hardwarekompensation ist die Softwarekompensation flexibler und vorteilhafter. In praktischen Anwendungen ist jedoch in der Regel erforderlich, spezifische Bearbeitungsanforderungen und Maschinenbedingungen zu berücksichtigen und die geeignete Methode auszuwählen oder einen umfassenden Ansatz anzuwenden, um die beste Bearbeitungsgenauigkeit zu erreichen.
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